软控为轮胎智能制造贡献新模式 全球首个轮胎智能工厂体验中心启用
9月17日，软控智能工厂体验中心启用仪式暨2019新产品新技术发布会在青岛胶州隆重召开。胶州市副市长刘明县、中国石油和化学工业联合会科技与装备处处长王翊民、山东省橡胶行业协会会长张洪民、国家橡胶与轮胎工程技术研究中心常务副主任袁仲雪、软控董事长何宁等领导及来自全球橡胶行业的嘉宾出席了此次发布会，会议由软控副总裁刘峰主持。
大会现场
据悉，软控智能工厂体验中心是迄今为止全球首个面向橡胶与轮胎企业的智能制造体验平台、产品测试平台和技术升级平台，是立体的、动态的、领先的体验中心，开创了一种新的工业制造实践模式。软控智能工厂内的很多产品、技术、系统都是国内首创，乃至世界首创，该体验中心的目的就是帮助橡胶与轮胎企业简化管理、提升品质、降本增效、绿色环保，从而做出更高质量的橡胶与轮胎产品。
目前软控已经成功交付两个全自动智能工厂，累计完成数字化车间建设或改造30余项。副总裁官炳政详细阐述了软控在智能制造方面的前沿实践，并以200万套全钢轮胎生产工厂为例，阐述了智能制造给当下的轮胎企业带来的实际变化。
其一，在减少人工方面。通过智能操作辅助，显著降低操作和管理难度，提高操作效率；通过应用混合现实技术，提供可视化设备问题解决方案，人员的培训成本大大降低。其二，在效率提升方面，通过人工智能排产，可实现连续生产，减少无效生产时间5%以上，单机设备产量提升3%以上。其三，在产品质量提升方面，通过质量相关性分析，在大数据整理和分析基础上，对影响质量的生产、工艺、原材料等各个因素进行相关性算法分析，得到影响产品质量的最关键因素，大大提升了产品质量；其四，在降低成本方面，通过人工智能错峰排产，节能效果十分可观；其五，在库存控制方面，通过设备故障预测和健康管理，杜绝盲目备件采购，每年降低备件资金占用1500万元左右，根据设备劣化情况，预先进行设备维护，提高部件寿命15%。
会上还发布了智能密炼整体解决方案，它包括车间生产自动化、车间物流自动化、车间数字化和信息化、车间管理和服务智能化。软控通过提供整体解决方案，在省人方面，做到了自动套袋、制袋、封口，自动拆包、助理搬胶、自动翻胶，低温一次法炼胶、自动投料、自动仓储；提效方面，节省了投料时间，加入故障预测有效的提高了生产效率；环保方面主要采用了燃烧法、生物法，有效改善了环境污染问题；质量方面，实现了物料防误，高精度称量，质量管理。
在智能技术方面，源自欧洲研发中心的VIS即视觉识别系统对半钢轮胎均匀性的提升意义重大，通过检测鼓的径向跳动，在线检测各部件的贴合精度（包括胎圈位置）、各部件宽度、各部件接头质量、胎胚径向跳动，以及对胎圈位置的检测来确保轮胎的均匀性。
软控智能工厂是以联接为基础、以数据为驱动、以知识为核心的整体解决方案，目前的体验中心只是一期工程，后期软控会根据客户需要不断升级；软控会不断探索如何通过装备、物流、信息化（人工智能、大数据）的融合，帮助客户降低成本、提升品质和敏捷生产。未来会有更多的工厂走向智能制造，而软控也将能够提供更优的整体解决方案。
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