《人民日报》深度解读 废旧轮胎如何变废为宝

日前，工信部印发文件，从多方面对废旧轮胎的综合利用提出了规范要求。

据统计，2019年我国废旧轮胎产生量约为3.3亿条，折合重量超过1000万吨，且每年报废产生的废旧轮胎量还在以6%至8%的速度持续增长。

为推动废旧轮胎综合利用、引导行业持续健康发展，日前工信部印发《废旧轮胎综合利用行业规范条件（2020年本）》，从技术装备和工艺、生态环境保护、产品质量管控以及安全管理等多方面提出了规范要求。

将废旧轮胎“吃干榨净”，回收利用率逐年提升

不久前，山东邹平市的开元润丰废轮胎裂解基地一片繁忙景象。

一辆辆卡车满载废旧轮胎驶入厂区，卸下的废旧轮胎随即被叉车运送到上料区，经过破碎和清洗等预处理后，再被“投喂”进自动裂解设备，反应生成的裂解油、炭黑进入销售和再加工工序，可燃气则循环回炉作为燃料再利用。

将废旧轮胎“吃干榨净”，这样的场景源自连续化和自动化生产装备的应用以及工艺流程的创新。“自动化进料、全密闭生产过程，连续产出全程无人工干预，以这样的方式热裂解，几乎实现了废旧轮胎100%再利用。”山东开元润丰环保科技有限公司董事长孟祥东说。

孟祥东口中的“热裂解”（即将废旧轮胎粉碎后置于密闭容器，在高温高压下使其分解回收），是废旧轮胎综合利用的主要方式之一。据介绍，目前行业内对全钢胎、天然橡胶的废旧卡客车轮胎，大多采取翻新、生产再生橡胶和橡胶粉的方式加工处理。其中，再生橡胶粉按照颗粒度，一部分被用于生产制造再生橡胶，另一部分被用于生产改性沥青或防水卷材等产品。而半钢胎、合成橡胶的废旧乘用车轮胎，则普遍采用热裂解方式处置。

“过去，废旧轮胎‘土法炼油’作坊横行，裂解过程中废气废物直接排放，给环境造成了严重破坏。”中国轮胎循环利用协会会长朱军表示，近年来，随着关键技术不断攻关、环保治理力度加大，昔日散、小、污、乱的行业格局逐渐改变，新型的热裂解技术成为废旧轮胎综合利用的重要方向之一。

从热裂解的转型管窥行业全貌，自2012年工信部发布废旧轮胎综合利用行业准入条件以来，截至目前，已公告6批80家符合准入条件的企业名单。

在循环经济政策引领下，近年来，我国废旧轮胎综合利用行业快速发展，废旧轮胎回收利用率逐年提升。2019年，综合利用企业约1500家，资源化回收利用废旧轮胎约2亿条，回收利用率约60%。其中，轮胎翻新量约500万标准折算条，再生橡胶产量约300万吨，橡胶粉产量约100万吨，热裂解处理量约100万吨。

缺乏强制性翻新标准，轮胎翻新率相对偏低

“从目前的再利用形式看，再生橡胶和橡胶粉是废旧轮胎处理的主力军，占每年全部处理量的50%以上，连续化和自动化热裂解占比较低，而轮胎翻新率仅为5%。”朱军说。

事实上，轮胎翻新是轮胎资源循环利用的首选方式。朱军解释，以原轮胎35%的原材料、40%左右的能源消耗和50%以下的价格，就可以翻新一条轮胎，且可跑里程能达到新轮胎的90%以上。

性能优越、性价比高，为何我国轮胎翻新使用率偏低？经营轮胎翻新业务多年的北京吉通轮胎翻修利用有限公司董事长矫恒绘道出原因：目前国产轮胎缺乏强制性翻新标准，载重车存在“一驶到废”的情况，轮胎磨损至报废才考虑更换新胎，这就使得替换下来的轮胎胎体无法满足翻新要求，致使轮胎翻新生产面临“无米下锅”的状况。

另一方面，人们对轮胎翻新的观念亦有待改变。“目前我国翻新轮胎在乘用车领域的使用几乎为零。”业内人士分析，现在不少乘用车主仍然对翻新轮胎的质量存疑，轮胎受损后大多选择进行简单修补或更换新胎，这也导致此类废旧轮胎不能被合理利用。

行业发展前景广阔，应在保护环境基础上开发更多再生资源

在河南汝南县，通过攻关十几项关键性技术难题，双星伊克斯达废旧橡胶绿色裂解智能工厂实现了对废旧轮胎处理的“零污染、零残留、零排放、全利用”。业内人士认为：“这将有助于今后热裂解项目的产业化在当地的推广和复制。”

作为战略性新兴产业，尽管难题待解，但调查中，受访企业普遍看好废旧轮胎综合利用产业的市场前景。事实上，伴随着国家环保政策不断加码和行业秩序的持续规范，废旧轮胎正由过去的“黑色污染”变身为“黑色黄金”。

孟祥东给记者算了一笔账：以开元润丰工厂年处理废旧轮胎6万吨计算，可得到2.4万吨裂解油、2.2万吨炭黑、0.72万吨钢丝和少量可燃气，这些产品的年销售额预计可达8000万元左右。

由此计算，如果全国每年产生的千万吨废旧轮胎规范化加工处理，或可形成年产值超百亿元的产业链。